球鐵提高球化率的工藝措施
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生產鐵素體球墨鑄鐵，要求球化率達到90%以上時，可以采用以下措施：(1)選用優(yōu)質爐料，減少爐料中的反球化元素。(2)選用ω（RE）量低的球化劑，減少RE對球狀石墨形態(tài)的惡化影響。(3)原鐵液的ω（S）量應小于0.020%，這樣可以減少球化劑的消耗量，特別是硫化渣二次回硫所消耗的球化元素。(4)對鐵液進行預脫氧處理，增加單位面積石墨球數，提高球化率，壺關扣件專用覆膜砂，大幅度提高抗1衰1退能力，延長有效孕育時間。(5)降低原鐵液中ω（Si）量，增加球化劑、孕育劑和各種預處理劑的加入量，強化孕育處理。

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覆膜砂鑄造中熔煉工藝對爐襯使用壽命的影響
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連續(xù)熔煉和間歇熔煉對爐襯的使用壽命有著很大的影響。在連續(xù)熔煉時，爐襯始終是處于熱狀態(tài)，受溫度劇變的影響小。間歇作業(yè)時，每熔煉一爐爐襯就會從低溫—高溫—低溫周期性的急冷急熱地變化一次。這種急冷急熱變化的結果就會使爐襯產生裂紋，從而使爐襯的使用壽命降低。

除鎂鋁尖晶石質爐襯外，鎂質和石英質爐襯的耐急冷急熱性是很差的。其中石英質爐襯尤其顯著，在爐襯加熱和冷卻過程中，爐襯燒結層的線膨脹或收縮率0.9%。也就是說每間歇冶煉1爐，鑄造扣件專用覆膜砂，爐襯的體積將產生一次膨脹和收縮。在800℃以下這種變化率Zui1好，如果爐襯處于連續(xù)熔煉的條件下，爐襯壁的溫度將不會低于800℃，這樣爐襯體積的變化率是很小的，產生裂紋的時間也將推遲，爐襯的壽命得以提高。因此，為了延長爐襯的壽命，熔煉鑄鐵的大型工頻爐停爐時，必須使坩堝溫度保持在800℃以上。

熔煉過程中溶液會通過耐火材料基體中的毛細孔道滲入到耐火材料基體內部侵蝕爐襯。滲入到耐火材料基體內部的成分包括；渣中的CaO、SiO2、FeO;鋼液中的Fe、Si、Ai、Mn、C，甚至還包括金屬蒸汽，CO氣體等。這些滲入成分沉積在耐火材料毛細孔道中，造成耐火材料工作面的物理化學性能與原耐火材料基體的不連續(xù)性，在操作溫度急變下將出現(xiàn)裂紋、剝落和結構疏松，嚴格的說這個損毀過程比溶解損毀過程嚴重得多。

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（1）內澆道、橫澆道和直澆道截面尺寸不當，生產扣件專用覆膜砂，為了避免產生金屬液流間斷的現(xiàn)象，應按以下要求設計澆注系統(tǒng)，即必須使直澆道和橫澆道具有足夠的尺寸，以保證平穩(wěn)地向所有內澆道輸送金屬液。另外，為保證金屬液流動時能夠始終完全充滿澆注系統(tǒng)，可減小澆道面積來建立壓頭。澆注系統(tǒng)設計的基本原則是確保金屬液流動平穩(wěn)，并能夠充滿澆注系統(tǒng)，防止金屬液流間斷。

（2）內澆道位置不當，內澆道的位置完全取決于鑄件結構。因此必須分析鑄型型腔是如何被金屬液充滿的，根據金屬液充滿型腔的流動模式設置內澆道。

（3）內澆道分布不當或不均衡!這是由于沒能正確地預測金屬液流動的實際情況而造成的。除了要考慮金屬液在一般情況下的流動狀態(tài)，還應考慮金屬液對型壁的摩擦、金屬液的冷卻情況和金屬液的流動性。金屬液充型的確切過程通常很難預測，但可以通過試驗探索出金屬液的流動模式。例如，某一鑄件通常要20S的澆注時間，我們可分別按5S、10S、15S澆注同樣的鑄型，對這三個沒有澆滿的鑄件進行落砂和清理，并仍使其帶著內澆道，這樣就可顯示出金屬液實際的流動模式，以這些參數作為依據來重新設計出Zui1佳的澆注系統(tǒng)。

（4）壓頭太低! 這也是造成澆不足的一個原因。

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