先在爐底加入新生鐵，再加入廢鋼、增碳劑（根據(jù)爐料情況憑經(jīng)驗而加，以防增碳劑堆積形成高溫層），邊熔化邊加廢鋼和增碳劑，盡可能在粒子鋼沒有加入之前，把增碳劑需要加入量的60－70％加完，Zui后加回爐料。在這段時間里，為了提高增碳劑的吸收率，消除鐵液中的遺傳性，宜采用大功率高溫熔化。

    但上述加料方法也存在著兩個問題:

    當(dāng)鐵水含碳量達到一定量時，再提高鐵水含碳量就困難了。

   在熔煉后期加入粒子鋼，爐內(nèi)金屬液噴濺嚴重，不能保證安全生產(chǎn)。因此也可以采用另一種加料順序，先熔化粒子鋼，邊熔化邊往外舀渣，當(dāng)熔化完畢需加入量（一般40―50％）并達到一定溫度時，關(guān)閉電源，消除爐內(nèi)液面“駝峰”，使液面平穩(wěn)，熔渣就會往液面中心部聚集，這樣就便于舀凈熔渣。熔渣清除干凈之后，就可以適當(dāng)多加些增碳劑。啟動電源高功率熔化，邊加廢鋼邊加增碳劑直至爐滿，加入部分硅鐵取樣分析。

    球鐵金屬液是一種鐵水被飽和的Fe－C－Si－O之合金溶液，其內(nèi)部存在化學(xué)反應(yīng)與反應(yīng)平衡問題:

    2C＋SiO2→Si＋2CO

   鐵水溫度高于平衡溫度時，反應(yīng)向右，碳被氧化放出CO降碳，是還原反應(yīng)。低于平衡溫度時反應(yīng)向左，Si被氧化，形成SiO2黑渣，是氧化反應(yīng)。平衡溫度在1390－1420℃之間。故推薦球化處理溫度在1450±20℃之間。根據(jù)上述資料分析增碳劑合適的加熱溫度，如果加熱溫度高于平衡溫度時，鐵液中的碳被氧化損耗增加，增碳劑的吸收率降低。當(dāng)加熱溫度低于平衡溫度時，由于溫度較低，增碳劑的溶解擴散速度下降，因而增碳劑的吸收率也較低。另外，在實際生產(chǎn)操作中，很難把爐溫控制在平衡溫度線。提高爐溫可以加快增碳劑的溶解和擴散，有利于鐵液對碳的及時吸收而縮短碳的氧化時間，盡可能的使吸收遠大于損耗，同時也有利于提高熔化速度。所以在熔化前期我們采用大功率高溫熔化。

   由于粒子鋼的含渣量太多，在熔化粒子鋼過程中，需要用特制的勺往外舀渣，所以增碳劑不宜與粒子鋼混裝熔化。當(dāng)爐料熔化完畢并徹底清凈熔渣之后，留下10％的增碳劑作為波動可調(diào)空間，其余的全部加入，并加蓋保溫劑。

   在爐內(nèi)溫度升高增碳劑溶解被鐵液吸收后，清凈保溫劑及熔渣，加入部分硅鐵，在硅鐵上面覆蓋保溫劑，硅鐵的加入量，應(yīng)在代入硅1.2％左右，這是因為廢鋼和粒子鋼的含硅量都很低，加入部分硅鐵，一是為了起到脫氧作用；二是為了縮小后期調(diào)整范圍，使成分含量更加準(zhǔn)確；三是為了鐵液成分含量不超過熱分析儀的測量范圍，避免測量失敗。還需要說明的是，無論在任何階段需要同時添加增碳劑和硅鐵時，都要先加增碳劑，待增碳劑熔解擴散被吸收之后，再加增碳劑。這是因為硅具有排碳特性，即硅量的增加，降低了碳在鐵水中的溶解度。其目的還是為了提高增碳劑的吸收率。