撕裂強(qiáng)度：

    橡膠的撕裂是由于材料中的裂紋或裂口受力時迅速擴(kuò)大開裂而導(dǎo)至破壞現(xiàn)象。

A：撕裂強(qiáng)度與拉伸沒有直接關(guān)系：

    在許多情況下撕裂與拉伸是不成正比的。一般情況下，結(jié)晶橡膠比非結(jié)晶橡膠撕裂強(qiáng)高。

B：撕裂強(qiáng)度與溫度有關(guān)：

    除了天然橡膠外，高溫下撕裂強(qiáng)度均有明顯地下降。碳黑、白炭黑填充的橡膠其撕裂強(qiáng)度有明顯地提高。

C：撕裂強(qiáng)度與S化體系有關(guān)。

   多S鍵有較高的撕裂強(qiáng)度。S黃用量高撕裂強(qiáng)度高。但過多的S黃用量撕裂強(qiáng)度會顯著地降低。使用平坦性較好的促進(jìn)劑有利于提高撕裂強(qiáng)度。

檢測項(xiàng)目：配個還原成分分析、密度、硬度、抗拉伸（撕裂、壓縮、耐磨、回彈）性能、老化耐腐蝕實(shí)驗(yàn)、燃燒測試（燃燒速率、煙密度、總煙釋放量、垂直燃燒）、電學(xué)性能、膠種評定、熱穩(wěn)定性、剪切穩(wěn)定性

D：撕裂強(qiáng)度與填充體系有關(guān)：

   各種補(bǔ)強(qiáng)填充如、碳黑、白炭黑、白艷華、等，可獲較高的撕裂強(qiáng)度。某些桂烷等偶聯(lián)劑可以提高撕裂強(qiáng)度。通常加入軟化劑會使撕裂強(qiáng)度下降。如石臘油會使丁膠的撕裂強(qiáng)度極為不利。而芳烴油就變化不大。如CM/NBR用酯類增塑劑比其它軟化劑就影響小多了。

耐磨性：

   耐磨耗性能表征是S化膠抵抗摩察力作用下因表面破壞而使材料損耗的能力。是與橡膠制品使用壽命密切相關(guān)的力學(xué)性能。

    耐磨性的形式有：

A、磨損磨耗：

   在摩擦?xí)r表面上不平的尖銳的粗糙物不斷地切割、亂擦。致使橡膠表面接觸點(diǎn)被切割、扯斷成微小的顆粒，從橡膠表面脫落下來、形成磨耗。磨耗強(qiáng)度與壓力成正比與拉伸強(qiáng)度成反比。隨著回彈性提高而下降。

B、疲勞磨耗：

   與摩擦面相接觸的S化膠表面，在反復(fù)的過程中受周期性的壓縮、剪切、拉伸等變形作用，使橡膠表面產(chǎn)生疲勞，并逐漸在其中產(chǎn)生微裂紋。這些裂紋的發(fā)展造成材料表面的微觀剝落。疲勞磨耗隨著橡膠的彈性模量、壓力提高而增加，隨著拉伸強(qiáng)度的降低而和疲勞性能變差而加大。

C：巻曲磨耗：

   橡膠下光滑的表面接觸時，由于磨擦力的作用，使S化膠表面不平的地方發(fā)生變形，并被撕裂破壞，成巻的脫落表面。

   耐磨性能和S化膠的主要力學(xué)性能有關(guān)。在設(shè)計(jì)配方時要設(shè)法平衡各種性能之間的關(guān)系。耐磨性與膠種之間關(guān)系大，一般來講NBR>BR>SSBR>wBR（EPDM）>NR>IR（IIR）>CR

    耐磨性與S化體系有關(guān)，適量地提高交聯(lián)徎度能提高耐磨性能。單S健越多耐磨性越好，這就是半有效S化體系的耐磨性好的道理。用CZ做促進(jìn)劑的耐磨性能要比其它促進(jìn)劑好，的補(bǔ)強(qiáng)劑用量會提高一定的耐磨性能。合理地使用軟化劑會能小地降低耐磨性。如天然膠、丁膠用芳烴油。

    有效地使用防老劑，可防止疲勞老化。提高碳黑的分散性可提高耐磨性能。

    使用桂烷表面處理劑改性可大大地提高耐磨性能。

    采用橡塑共混來提高耐磨性能，如丁睛與聚氯并用，所制造的紡織皮結(jié)。

    用丁睛與三元尼龍并用，丁晴與酚醛樹脂并用。

   添加固體潤滑劑和減磨性材料。如丁睛膠橡膠膠料中添加石墨、二S化鉬、氮化硅、碳纖維，可使S化膠的磨擦系數(shù)降低，提高其耐磨性能。