影響鍛白質(zhì)量的因素主要有白云石的礦物結(jié)構(gòu)，煅燒溫度，煅燒時間，白云石的塊度及雜質(zhì)等。

  【一】回轉(zhuǎn)窯白云石生產(chǎn)流程

   用預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)窯煅燒白云石，生產(chǎn)能力大，機械化程度高，灼減量低?；剞D(zhuǎn)窯煅燒白云石，物料在動態(tài)下煅燒，受熱均勻，不易產(chǎn)生過燒和生燒。煅燒時間大大縮短，同時也能獲得較高活性度的煅白。

回轉(zhuǎn)窯要求白云石粒度較?。?-25mm）,窯內(nèi)物料隨著窯的旋轉(zhuǎn)，充分翻滾，強化了輻射傳熱過程，并將窯的預(yù)熱，煅燒，冷卻分開，配置豎式預(yù)熱器利用窯尾廢氣的熱量進行預(yù)熱及部分分解，提高熱效率，降低能耗。主要冷卻段由冷卻器來完成，這樣使窯的長徑比縮小，節(jié)約能源，減少投資?；剞D(zhuǎn)窯生產(chǎn)出的鍛白活性度高，鎂的提取率和硅的利用率都比較高。

 白云石經(jīng)篩分計量后，合格的白云石輸送送入預(yù)熱器頂部料倉，通過下料管進去預(yù)熱室，下料管可調(diào)，以適應(yīng)不同粒度原料的要求，通過隔離墻形成獨立預(yù)熱室，加強熱交換，也方便外部的維護。預(yù)熱室下部設(shè)有液壓推桿給料，白云石在預(yù)熱器內(nèi)與煙氣進行交換，白云石吸收熱廢氣的熱量溫度升高。充分預(yù)熱后通過窯尾溜槽進入回轉(zhuǎn)窯，緩慢而有序的在窯內(nèi)煅燒。燒成后的鍛白進入單筒冷卻機，將鍛白冷卻到220度左右，冷卻后的合格鍛白經(jīng)鏈板機將鍛白均勻輸送到斗式提升機，經(jīng)過輸送設(shè)備輸送到鍛白成品儲倉。

  采用單筒冷卻機特點是緩慢冷卻鍛白，冷卻風(fēng)的濕度小，有利于鎂的提取率。

    豎式預(yù)熱器設(shè)備組成及特點

預(yù)熱器由預(yù)熱器本體，儲料倉，液壓推桿裝置等組成。豎式預(yù)熱器的一個突出特點是，內(nèi)部設(shè)有低阻力梁，通過隔離墻形成獨立預(yù)熱室，加強了熱交換，也方便外部的維護。可以合理分布窯尾進入預(yù)熱器的煙氣氣流，降低煙氣的預(yù)熱器中的阻力，減少排煙的功率消耗。煙氣在豎式預(yù)熱器中直接穿過料層與白云石進行交換，在預(yù)熱器內(nèi)逐漸使白云石達到1000-1150度，然后進入窯內(nèi)逐漸使白云石達到其分解溫度，以這種方式來縮短在高溫下的煅燒時間。合格的白云石在1150-1200度溫度下煅燒時，其燒損率一般可達46.5%-47.5%。

    【二】結(jié)構(gòu)組成

    回轉(zhuǎn)窯主要由傳動裝置、托輪支承裝置、托擋輪支承裝置、筒體、窯頭、窯尾以及密封裝置等組成。

    【三】回轉(zhuǎn)窯主要六部分組成

 1上料系統(tǒng)；主要包括上料皮帶，上部料倉，下料管等。該系統(tǒng)的功能是將地面上的物料自動進入預(yù)熱器的頂部料倉。在保證供料穩(wěn)定的同時，結(jié)構(gòu)上含要保證在想預(yù)熱器本體內(nèi)給料時實現(xiàn)安全密閉，這樣外界的冷空氣不能進入到預(yù)熱器內(nèi)，預(yù)熱器中的煙氣也會通過頂部料倉外溢。

 2預(yù)熱器本體；他是保證物料預(yù)熱到900℃左右的重要部分，它是由預(yù)熱器，懸掛裝置及耐火磚襯等部分構(gòu)成。該部分的結(jié)構(gòu)大部分是金屬構(gòu)件，部分材料根據(jù)需要選用了耐熱鋼，耐熱鋼能在1000-1100℃下工作?？淄饽突鸫u襯結(jié)構(gòu)要求密封性好，能保證物料在預(yù)熱器內(nèi)均勻預(yù)熱并達到預(yù)熱溫度。

 3 支撐框架；它主要包括立柱，圈梁等，主要作用是承載設(shè)備的載荷。

 4推料裝置；主要包括推頭，框架和連桿等部分，推頭采用耐熱鋼鑄造或焊接而成，能承受高溫，借助電控和液壓系統(tǒng)，各個液壓推桿能按自動控制程序?qū)崿F(xiàn)順次推料

5 回轉(zhuǎn)窯 將經(jīng)過預(yù)熱器熱換后的物料推進回轉(zhuǎn)窯，并在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成的燒成工作。

    【四】粒度，溫度，保溫時間

 在粒度，煅燒溫度，保溫時間三個因素中，顆粒大小對輕燒白云石的活性度影響，其次為煅燒溫度和保溫時間。在實際生產(chǎn)中白云石一般控制為10-50mm。顆粒越小，熱傳導(dǎo)越快，白云石分解越充分，白云石的鍛白活性越高。

 1 輕燒白云石的煅燒工藝為；顆粒度5-25mm，溫度1000-1200℃保溫時間1-2h。

 2 進行輕燒白云石生產(chǎn)時，應(yīng)景可能保持粒度一致，避免出現(xiàn)生燒或過燒。

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