工控設(shè)備維修就找常州凌肯     LK8606

由于構(gòu)成零件幾何元素條件的不充分，使編程時無法下手。遇到這種情況時，應與零件設(shè)計者協(xié)商解決。(二)零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應符合數(shù)控加工的特點1)零件的內(nèi)腔和外形采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，生產(chǎn)效益提高。

2)內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內(nèi)槽圓角半徑不應過小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低，轉(zhuǎn)接圓弧半徑的大小等有關(guān)。3)零件銑削底平面時，槽底圓角半徑r不應過大。4)應采用統(tǒng)一的基準定位。

在數(shù)控加工中，若沒有統(tǒng)一基準定位，會因工件的重新安裝而導致加工后的兩個面上輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象。因此要避免上述問題的產(chǎn)生，保證兩次裝夾加工后其相對位置的準確性，應采用統(tǒng)一的基準定位。零件上有合適的孔作為定位基準孔，若沒有，要設(shè)置工藝孔作為定位基準孔(如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續(xù)工序要銑去的余量上設(shè)置工藝孔)。

若無法制出工藝孔時，Zui起碼也要用經(jīng)過精加工的表面作為統(tǒng)一基準，以減少兩次裝夾產(chǎn)生的誤差。此外，還應分析零件所要求的加工精度，尺寸公差等是否可以得到保證，有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。

三，加工方法的選擇與加工方案的確定(一)加工方法的選擇加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀，尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。

例如，對于IT7級精度的孔采用鏜削，鉸削，磨削等加工方法均可達到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸孔，當孔徑較大時則應選擇鏜孔。此外，還應考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以及工廠的生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。

常用加工方法的經(jīng)濟加工精度及表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。(二)加工方案確定的原則零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工，半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的Zui終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到Zui終成形的加工方案。

確定加工方案時，首先應根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。例如，對于孔徑不大的IT7級精度的孔，Zui終加工方法取精鉸時，則精鉸孔前通常要經(jīng)過鉆孔，擴孔和粗鉸孔等加工。

四，工序與工步的劃分(一)工序的劃分在數(shù)控機加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序。首先應根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機完成整個零件的加工工作，若不能則應決定其中哪一部分在數(shù)控機加工，哪一部分在其他機加工，即對零件的加工工序進行劃分。

一般工序劃分有以下幾種方式：（二)工步的劃分工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述較復雜的工序，在工序內(nèi)又細分為工步。

下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則：1)同一表面按粗加工，半精加工，精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進行。2)對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。

因為銑削時切削力較大，工件易發(fā)生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔的精度的影響。3)按刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉(zhuǎn)時間比換刀時間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。工序與工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點，技術(shù)要求等情況綜合考慮。