以下是國內(nèi)外濕法煉鋅廢水處理的典型案例，涵蓋不同規(guī)模、技術(shù)路線和環(huán)保目標(biāo)，展示了工業(yè)實踐中 “達標(biāo)排放” 與 “資源循環(huán)”的雙重路徑：

國內(nèi)案例：高回用率與零排放

1. 成州鋅冶煉廠（白銀有色集團）

處理規(guī)模：年產(chǎn)電鋅 10 萬噸，廢水循環(huán)利用率 99.3%。

核心工藝：

三級凈化系統(tǒng)：采用 “氧化鋅 + 氫氧化鈉 + 電除霧” 工藝處理硫酸尾氣，同步降低廢水中重金屬濃度。

自主研發(fā)廢水處理系統(tǒng)：通過 “中和沉淀 + 硫化除鎘 + 錳基吸附” 組合工藝，將浸出洗渣水、凈化廢水等分類處理，年減排廢水 9萬立方米，實現(xiàn)生產(chǎn)用水閉環(huán)。

技術(shù)亮點：廢水回用后水質(zhì)穩(wěn)定，支撐企業(yè)獲得 “綠色工廠” 認證，同時通過廢渣綜合回收系統(tǒng)（如含鋅渣提鋅、水淬渣制建材）形成“廢渣 - 金屬 - 建材” 循環(huán)鏈，年創(chuàng)經(jīng)濟效益超千萬元。

2. 云南某鉛鋅冶煉廠（瀾滄江流域重點保護區(qū)域）

處理規(guī)模：7200m3/d，改造后實現(xiàn) 回用。

技術(shù)升級：

生物化學(xué)脫鈣系統(tǒng)：替代傳統(tǒng)化學(xué)脫鈣，降低水中鈣鎂離子濃度，避免管道結(jié)垢（硬度從 500mg/L 降至 50mg/L以下）。

膜深度處理 + MVR 蒸發(fā)：采用 “一級 NF 膜 + 二級 RO 膜” 使出水達到工業(yè)鍋爐補給水標(biāo)準（電導(dǎo)率 <10μs/cm），RO 濃水經(jīng) MVR 蒸發(fā)結(jié)晶回收硫酸鈉，實現(xiàn) “零排放”。

環(huán)境效益：處理后礦井涌水達到《地表水環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準》Ⅲ類，徹底消除國際河流支流的重金屬污染風(fēng)險，成為西南地區(qū)高海拔復(fù)雜地形下廢水治理的。

3. 馳宏鋅鍺會澤礦業(yè)

處理規(guī)模：選礦廢水 600m3/h，礦井涌水 78400m3/d。

特色工藝：

選礦廢水零排放：采用 “調(diào)節(jié) — 混凝沉淀 — 吸附 - 臭氧氧化” 工藝，每年節(jié)約清水費用 1000 萬元，回收有價金屬1000 噸，回用率 。

礦井涌水深度處理：井下三級沉淀 + 末端砂濾 / 炭濾，重點重金屬（鉈、鎘）濃度低于特別排放限值，排放水質(zhì)達地表水 Ⅲ類，支撐礦山獲 “國家重點環(huán)境保護實用技術(shù)示范工程” 稱號。

管理創(chuàng)新：主導(dǎo)制定《鉛鋅選礦廢水處理與回用規(guī)范》行業(yè)標(biāo)準，推動全行業(yè)技術(shù)升級。

國內(nèi)案例：技術(shù)創(chuàng)新與校企合作

1. 中金嶺南丹霞冶煉廠（廣東韶關(guān)）

處理規(guī)模：污水處理站改造后能力提升至 500m3/h。

工藝優(yōu)化：

石灰乳自動化投加系統(tǒng)：新建 3 層石灰乳制備車間，實現(xiàn) pH 精準控制（誤差 ±0.1），降低藥劑消耗 20%。

特征污染物治理：與蘭州大學(xué)合作開發(fā) “脫硝 - 降解 COD 聯(lián)動工藝”，解決高濃度硫酸鹽廢水中的難降解有機物問題，出水COD≤50ppm。

達標(biāo)成效：外排廢水滿足廣東省《水污染物排放限值》一級標(biāo)準，重金屬（鉈、鎘）穩(wěn)定達標(biāo)，獲評 “廣東省環(huán)保誠信企業(yè)”。

2. 赤峰中色鋅業(yè)（內(nèi)蒙古）

處理規(guī)模：年回收水資源 60 萬立方米，處理廢渣 22 萬噸。

綜合處理方案：

廢水資源化：采用 “物化綜合 + 超濾 + 反滲透 + MVR 蒸發(fā)分鹽” 工藝，回用水用于浸出工序，降低新水消耗40%。

廢渣協(xié)同處置：火法渣處理項目通過 “側(cè)吹 + 煙化工藝” 回收鋅、銦等金屬，尾渣用于制磚，實現(xiàn) “零填埋”。

區(qū)域貢獻：市政中水回用項目年節(jié)約地下水 220 萬立方米，緩解內(nèi)蒙古東部水資源短缺問題。

國際案例：高鹽廢水處理與資源化

1. 管膜蒸餾 - 結(jié)晶技術(shù)（歐洲某鋅廠）

技術(shù)應(yīng)用：

高濃度廢水處理：采用管膜蒸餾（MD）結(jié)合結(jié)晶工藝，處理電解廢液（硫酸根 > 8000mg/L，重金屬濃度50-100mg/L），膜通量穩(wěn)定在 2.61kg?m?2?h?1，產(chǎn)水純度達 10μs/cm 以下。

鹽資源回收：結(jié)晶系統(tǒng)回收硫酸鋅和硫酸鈉，純度超 98%，直接回用于浸出工序，實現(xiàn) “零排放”。

創(chuàng)新點：膜材料抗污染性能優(yōu)異，長期運行無顯著通量衰減，適用于含高硬度離子（Ca2?、Mg2?）的廢水。

2. 液膜結(jié)晶回收鎘（日本某冶煉廠）

技術(shù)突破：

選擇性分離：采用 DIPSA-TIBPS 液膜系統(tǒng)，從含鋅 1000mg/L 的溶液中回收鎘，鎘轉(zhuǎn)移率 98.6%，鋅損失< 1%。

直接資源化：回收液直接生成 CdS 產(chǎn)品（純度 99.2%），避免傳統(tǒng)硫化沉淀的危廢處置成本，年增經(jīng)濟效益超 200萬美元。

工業(yè)價值：為鋅冶煉中低濃度鎘（<50mg/L）的回收提供了低成本方案。

技術(shù)集成案例：重金屬深度去除與資源化

1. 浙江某冶煉廠（離子交換樹脂應(yīng)用）

工藝組合：

石灰沉淀預(yù)處理：去除大部分鋅、鐵，降低樹脂負荷。

螯合樹脂深度處理：采用亞氨基二乙酸型樹脂（CH-90），從 Cd2?濃度 20mg/L 的廢水中吸附至 0.05ppm以下，年回收鎘金屬價值 300 萬元。

經(jīng)濟賬：樹脂使用壽命 5 年，處理成本較膜法降低 60%，再生液（5% HCl + 硫脲）循環(huán)使用 20 次以上。

2. 某大型鉛鋅冶煉廠（CO?除硬度技術(shù)）

工藝創(chuàng)新：

石灰鐵鹽除砷：pH=9 條件下生成砷酸鐵沉淀，砷去除率 > 99%，同步沉淀氟離子（F?從 50mg/L 降至10mg/L）。

CO?軟化水質(zhì)：利用石灰窯副產(chǎn) CO?與 Ca2?反應(yīng)生成碳酸鈣，硬度從 1500mg/L 降至200mg/L，每年節(jié)省危廢處置費用 150 萬元。

環(huán)境效益：年減排總砷 8.76 噸、鎘 0.53 噸，CO?消耗量 122 噸，實現(xiàn) “以廢治廢”。

行業(yè)趨勢與技術(shù)啟示

組合工藝成主流：

如 “中和沉淀 + 螯合除鎘 + 膜處理 + 蒸發(fā)結(jié)晶”的四級工藝鏈，已成為大型鋅廠標(biāo)配，可同時解決重金屬、硫酸鹽和回用問題。

智能化與精準控制：

中金嶺南丹霞冶煉廠的石灰乳立體式投加系統(tǒng)、馳宏鋅鍺的 DCS 充填控制系統(tǒng)，通過自動化降低藥劑消耗 15%-20%。

資源化驅(qū)動技術(shù)升級：

赤峰中色鋅業(yè)的 MVR 蒸發(fā)分鹽、云南某廠的生物脫鈣，將廢水處理從 “成本中心” 轉(zhuǎn)變?yōu)?“利潤增長點”。

區(qū)域協(xié)同治理：

成州鋅冶煉廠的 “廢渣 - 建材” 循環(huán)鏈、湘鋼的沖渣水余熱利用，體現(xiàn)了跨行業(yè)資源整合的綠色發(fā)展模式。

這些案例表明，濕法煉鋅廢水處理已從 “末端治理” 轉(zhuǎn)向 “源頭防控 + 過程優(yōu)化 + 循環(huán)利用”的全生命周期管理，未來需進一步突破高鹽廢水低成本處理、鉈等劇毒重金屬的靶向去除等技術(shù)瓶頸。