加工范圍：高鉻鑄鐵、碳化鎢、高硬質(zhì)抗磨合金鑄鐵、灰鑄鐵、球墨鑄鐵等材料。 

主要運用領(lǐng)域：汽車零部件、難加工材料。

pcbn刀具的切削性能

 a、具有很高的硬度和耐磨性

 cbn單晶的顯微硬度為hv8000～9000，是目前已知的第二高硬度的物質(zhì)，pcbn復(fù)合片的硬度一般為hv3000～5000。因此用于加工高硬度材料時具有比硬質(zhì)合金及陶瓷更高的耐磨性，能減少大型零件加工中的尺寸偏差或尺寸分散性，尤其適用于自動化程度高的設(shè)備中，可以減少換刀調(diào)刀輔助時間，使其效能得到充分發(fā)揮。

 b、具有很高的熱穩(wěn)定性和高溫硬度

 cbn的耐熱性可達1400～1500℃，在800℃時的硬度為al2o3/tic陶瓷的常溫硬度，因此，當切削溫度較高時，會使被加工材料軟化，與刀具間硬度差增大，有利于切削加工進行，而對刀具壽命影響不大。

 c、具有較高的化學穩(wěn)定性

 cbn具有很高的抗氧化能力，在1000℃時也不產(chǎn)生氧化現(xiàn)象，與鐵系材料在1200～1300℃時也不發(fā)生化學反應(yīng)，但在1000℃左右時會與水產(chǎn)生水解作用，造成大量cbn被磨耗，因此用pcbn刀具濕式切削時需注意選擇切削液種類。一般情況下，濕切對pcbn刀具壽命無明顯提高，所以使用pcbn刀具時往往采用干切方式。

 d、具有良好的導熱性

 cbn材料的導熱系數(shù)低于金剛石但大大高于硬質(zhì)合金，并且隨著切削溫度的提高，pcbn刀具的導熱系數(shù)不斷增大，因此可使刀尖處熱量很快傳出，有利于工件加工精度的提高。

 e、具有較低的摩擦系數(shù)

 cbn與不同材料的摩擦系數(shù)在0.1～0.3之間，大大低于硬質(zhì)合金的摩擦系數(shù)(0.4～0.6)，而且隨摩擦速度及正壓力的增大而略有減小。因此低的摩擦系數(shù)及優(yōu)良的抗粘結(jié)能力，使cbn刀具切削時不易形成滯留層或積屑瘤，有利于加工表面質(zhì)量的提高。

 f、pcbn復(fù)合片顯微硬度與抗彎強度(trs)

 溫度是影響pcbn復(fù)合片燒結(jié)好環(huán)的主要因素之一。測試發(fā)現(xiàn)，隨著溫度的升高trs值明顯變大。當cbn顆粒間結(jié)合能大于單晶的解理能時就表現(xiàn)為穿晶斷裂，反之為沿晶斷裂。通過電鏡觀測斷口的形貌發(fā)現(xiàn)，沿晶斷裂和穿晶斷裂共存。但隨著溫度的升高或顆粒粒度的增大，穿晶斷裂逐漸增多而且從pcbn層中心沿徑向到邊緣穿晶斷裂也逐漸增多。
g、硬質(zhì)合金對pcbn硬度與導電性的影響
   在合成pcbn的過程中，硬質(zhì)合金中的鈷掃越cbn層，盡管co與cbn不反應(yīng)，少量的鈷還是殘留在pcbn中作為cbn顆粒間“孔隙”的填充劑。而co的硬度與cbn顆粒的硬度相比要低得多，因而導致cbn層硬度的降低。

 h具有很高楊氏模量。pcbn楊氏模量約為750gpa，高于wc、tic、al2o3等材料。

i具有很小熱膨脹。pcbn熱膨脹系數(shù)約為（2.1～2.3）×10-6/k，而硬質(zhì)合金熱膨脹系數(shù)為（5～7）×10-6/k。

j具有較小密度。pcbn密度為3.48g/cm3，與al2o3、si3n4密度相近.

k具有較低斷裂韌性。pcbn斷裂韌性約為（3.5～5）pa?m0.5，僅為陶瓷刀具材料一半。這pcbn唯一不足之處。