雅戈?duì)柟就ㄟ^與中國聯(lián)通的合作，通過車間總體設(shè)計(jì)、工藝流程及布局實(shí)現(xiàn)數(shù)字化建模和仿真，建立工廠運(yùn)行數(shù)據(jù)中心。原材料運(yùn)輸、裁剪、縫制、后整理、倉儲(chǔ)和配送等各個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)需求與車間制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）與產(chǎn)品全生命周期管理（PLM）、企業(yè)資源計(jì)劃（ERP）等系統(tǒng)高效協(xié)同與集成。雅戈?duì)柕?G智能工廠具有訂單高度融合、部件自主匹配、部分工序?qū)崿F(xiàn)自主完成、少人干預(yù)、信息相通、設(shè)備相連的特點(diǎn)，生產(chǎn)效率提高30%以上。

在雅戈?duì)栔悄苘囬g門口，有一塊長約7米的顯示屏，上面密密麻麻顯示著各種數(shù)字、圖表和指示燈，它們代表著各個(gè)工序的訂單、產(chǎn)量和生產(chǎn)、質(zhì)檢情況。車間的“核心部件”是牽手中國聯(lián)通打造的5G制衣智能制造平臺(tái)，它是一整套聯(lián)通著縫制、整燙等各個(gè)環(huán)節(jié)的西服生產(chǎn)吊掛系統(tǒng)。每個(gè)吊掛架上的編號(hào)包含著諸如面料、尺寸、工藝標(biāo)準(zhǔn)等所有信息，這些信息通過每個(gè)工位前的一個(gè)專屬平板電腦顯示給工人。布料到達(dá)工位時(shí)，工人已經(jīng)了解這套西服前一道工序的完成狀況、本道工序的工藝和時(shí)間要求，在縫制的時(shí)候不會(huì)出現(xiàn)偏差。5G智能車間通過機(jī)器人的車間巡檢，與業(yè)務(wù)系統(tǒng)高度集成實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線預(yù)警播報(bào)、站位擁堵引導(dǎo)、甚至遠(yuǎn)程視訊運(yùn)維等；智能車間對制衣工序進(jìn)行合規(guī)監(jiān)測，基于服裝質(zhì)檢工藝要求，通過AI+機(jī)器視覺分析，不僅實(shí)現(xiàn)了對拆線和檢驗(yàn)過程中多個(gè)動(dòng)作的檢測識(shí)別，而且自動(dòng)計(jì)算檢驗(yàn)件數(shù)、標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作達(dá)標(biāo)率、工藝達(dá)標(biāo)率和工時(shí)達(dá)標(biāo)率。另外通過面料樣本的訓(xùn)練，使系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)面料的粗紗、裂紋、破洞、條印、污點(diǎn)、油漬等疵點(diǎn)識(shí)別能力，改變了人工漏檢、誤檢情況，提高面料外觀檢驗(yàn)的速度和準(zhǔn)確率，為產(chǎn)品品質(zhì)提供了強(qiáng)有力的保障。

通過雅戈?duì)?G制衣智能制造平臺(tái)，不僅將云聯(lián)網(wǎng)、云計(jì)算、人工智能等前沿科技應(yīng)用到成衣生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)，進(jìn)一步提升在大貨、團(tuán)購和高端定制混流柔性化生產(chǎn)的能力，更能實(shí)現(xiàn)雅戈?duì)枌幉偛俊⒓脂q春及云南瑞麗三大制造基地?cái)?shù)據(jù)的實(shí)時(shí)共享”。智能工廠上線后，產(chǎn)業(yè)鏈之間銜接自如。一套雅戈?duì)柖ㄖ莆鞣纳a(chǎn)周期也從15天縮短到5天，智能車間年產(chǎn)量可達(dá)15萬套以上，產(chǎn)能同比提高25%。雅戈?duì)柸缃窨赡戤a(chǎn)襯衫1000萬件、西服150萬套、其他服飾2000萬件。