隨著我國經(jīng)濟的持續(xù)發(fā)展，國家大力發(fā)展能源行業(yè)，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油 ( 氣 ) 管線防腐施工過程中，鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結(jié)合的前提。經(jīng)研究機構(gòu)驗證，防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質(zhì)量和施工環(huán)境等因素外，鋼管的表面處理對防腐層壽命的影響約占 50 ％，因此，應嚴格按照防腐層規(guī)范對鋼管表面的要求，不斷探索和總結(jié)，不斷改進鋼管表面處理方法。

    1 、清洗

     利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產(chǎn)中只作為輔助手段。

    2 、工具除銹

     主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨，可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到 sa2 級，動力工具除銹可達到 sa3 級，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度。

    3 、酸洗

     一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理?；瘜W清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環(huán)境造成污染。

    4 、噴 ( 拋 ) 射除銹

     噴 ( 拋 ) 射除銹是通過大功率電機帶動噴 ( 拋 ) 射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴 ( 拋 ) 射處理，不僅可以徹底清除鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。

　　噴 ( 拋 ) 射除銹后，不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此，噴 ( 拋 ) 射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸 ( 砂 ) 除銹主要用于管子內(nèi)表面處理，拋丸 ( 砂 ) 除銹主要用于管子外表面處理。采用噴 ( 拋 ) 射除銹應注意幾個問題。

    4 ． 1 除銹等級

     對于鋼管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求鋼管表面達到近白級 (sa2 ． 5) 。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到 40~100 μ m ，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴 ( 拋 ) 射除銹工藝可用較低的運行費用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達到近白級 (sa2 ． 5) 技術(shù)條件。

    4 ． 2 噴 ( 拋 ) 射磨料

     為了達到理想的除銹效果，應根據(jù)鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料 ( 通常鋼丸的硬度為 40 ～ 50 hrc ，鋼砂的硬度為 50 ～ 60 hrc 可用于各種鋼表面，即使是用在 c 級和 d 級銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。

    4 ． 3 磨料的粒徑及配比

     為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄；同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

   粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內(nèi)部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴 ( 葉片 ) 的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為 0.8 ～ 1.3 mm ，鋼砂粒徑為 0.4 ～ 1.0 mm ，其中以 0.5 ～ 1.0 mm 為主要成分。砂丸比一般為 5 ～ 8 。