南京鋼鐵集團(tuán)（NISCO）聯(lián)合華為，在重板生產(chǎn)線全面應(yīng)用人工智能與數(shù)字孿生技術(shù)，通過AI精準(zhǔn)預(yù)測軋制力并優(yōu)化工藝參數(shù)，將軋制力預(yù)測精度從88%提升至98%，板厚公差收窄至±0.2毫米，整體成材率提高0.5%。該產(chǎn)線可生產(chǎn)寬度達(dá)4.85米、厚度僅4毫米的重型鋼板，廣泛用于造船、LNG儲罐、海上平臺及橋梁等領(lǐng)域。

在高爐核心環(huán)節(jié)，南京鋼鐵智慧運(yùn)營中心通過AI實(shí)時(shí)分析吹煉條件、原燃料及冶煉狀態(tài)等57項(xiàng)指標(biāo)進(jìn)行綜合評分。系統(tǒng)可提前兩小時(shí)預(yù)測鐵水硅含量與高爐熱狀態(tài)，預(yù)測準(zhǔn)確率超90%，推動優(yōu)質(zhì)鐵水產(chǎn)量占比提升逾10%。自動化監(jiān)控替代了以往依賴人工經(jīng)驗(yàn)與表格計(jì)算的模式，有效釋放了常駐崗位人員。

AI技術(shù)已覆蓋從原料配比到成品交付的全鏈條。鐵礦石入爐前，AI結(jié)合鐵水質(zhì)量、成本及高爐穩(wěn)定性等超20項(xiàng)條件生成Zui優(yōu)配料方案；生產(chǎn)排程AI代理打通工序銜接，將生產(chǎn)至交貨周期縮短約10%；倉儲AI自動規(guī)劃堆位、發(fā)料順序與行車路徑，使管理工作量減少約60%。在金相檢測環(huán)節(jié)，AI經(jīng)約20萬張圖像訓(xùn)練后實(shí)現(xiàn)自動化判讀，準(zhǔn)確率超95%，單件檢測時(shí)間由10分鐘壓縮至3至5分鐘。

支撐上述應(yīng)用的是數(shù)字孿生技術(shù)。廠區(qū)配備長26米、高6米的巨型顯示屏，實(shí)時(shí)映射從碼頭卸料到軋制成品的完整生產(chǎn)流?，F(xiàn)場傳感器數(shù)據(jù)與數(shù)字屏幕同步，高爐、加熱爐等封閉設(shè)備內(nèi)部狀態(tài)亦可在線查看，主要設(shè)備數(shù)字化管控率達(dá)到。此外，每塊出廠鋼板均綁定數(shù)字ID追蹤牌號、規(guī)格與客戶訂單進(jìn)度，關(guān)鍵設(shè)備部件實(shí)行唯一編號管理，實(shí)現(xiàn)壽命跟蹤、維保提醒與庫存自動預(yù)警。

南京鋼鐵與華為的合作始于2019年左右。雙方基于華為昇騰AI處理器、鯤鵬計(jì)算平臺、華為云Stack及盤古大模型，共同研發(fā)面向鋼鐵行業(yè)的垂直大模型“元界”。自2024年底起，企業(yè)加速部署AI智能體，目前已上線25個(gè)核心任務(wù)型AI代理，一線員工自主開發(fā)超1000個(gè)輕量級應(yīng)用。數(shù)字化與智能化轉(zhuǎn)型使新產(chǎn)品研發(fā)周期縮短50%，每年為企業(yè)節(jié)約成本逾1億元人民幣。

針對工業(yè)場景對高可靠性的要求，南京鋼鐵與華為重點(diǎn)推進(jìn)“老師傅經(jīng)驗(yàn)”與AI算法的深度融合。通過將工程師數(shù)十年的工藝知識轉(zhuǎn)化為系統(tǒng)化模型，企業(yè)顯著提升了流程穩(wěn)定性與產(chǎn)品一致性。例如，針對軋制工況復(fù)雜多變的特點(diǎn)，團(tuán)隊(duì)將軋制力預(yù)測模型的響應(yīng)速度提升至毫秒級，使南京鋼鐵的板厚偏差控制在全球較低水平。

資料來源：CHOSUNBIZ；原文發(fā)布日期：2026-10-28。本文為資料編譯。