出現(xiàn)的問題

主 要 原 因

解 決 辦 法

切削油產(chǎn)品混濁

1) 基礎(chǔ)油與添加劑互溶性差，基礎(chǔ)油精制程度過高或抗氧化性能太差。

2) 基礎(chǔ)油含水超標(biāo)。

1、對新到的基礎(chǔ)油要做小樣試驗(yàn)，配出的產(chǎn)品透明才能使用。

2、對不透明的基礎(chǔ)油要進(jìn)行水分含量測定，只含微量水份的基礎(chǔ)油在調(diào)油時(shí)先升溫至80 ~90℃，攪拌1-2小時(shí)，待水份揮發(fā)后，降至60℃加入添加劑調(diào)配。含水太多的基礎(chǔ)油不能用于生產(chǎn)切削油

乳化油產(chǎn)品分層

1) 乳化油的平衡沒調(diào)好，乳化油體系的HLB值(親油親水平衡值)偏大。

2) 基礎(chǔ)油抗氧化性能差，在儲存過程中氧化變質(zhì)而破壞乳液體系平衡。

1、補(bǔ)充1~2%HLB值低的表面活性劑(HLB值=4~5)

2、不能用抗氧化性能太差的基礎(chǔ)油。

乳化油用水稀釋后有浮油

乳液的平衡沒調(diào)好，乳化油體系的HLB值偏小。

加入一定量的HLB值大于13的表面活性劑，加入量要與保持乳化油體系平衡為標(biāo)準(zhǔn)，否則會導(dǎo)致乳化油分層

水基合成切削液混濁分層

1) 所用無機(jī)鹽的質(zhì)量有問題，有些無機(jī)鹽放置時(shí)間過長被風(fēng)化，水溶性差。

2) 所用色粉質(zhì)量不好。

3) 添加劑反應(yīng)不完全。

1、嚴(yán)格控制所購買無機(jī)鹽的質(zhì)量，注意原材料的失效期，過期材料不能用。

2、購買質(zhì)量好的色粉。

3、嚴(yán)格按生產(chǎn)工藝規(guī)定的條件進(jìn)行生產(chǎn)，合成添加劑反應(yīng)的溫度，攪拌速度、攪拌時(shí)間要控制好。

機(jī)床或加工件生銹(水基切削液)

1) 切削液濃度太低，使用過程中只加水不加原液。

2) PH值降低。

3) 切削液腐敗變質(zhì)。

4) 含氯極壓劑分解。

1、定期檢測切削液的濃度變化，及時(shí)添加新液，保持使用濃度。

2、加入堿或二乙醇胺，保持PH值在8.5以上。

3、加殺菌劑或更換切削液。

4、改用不含氯的切削液。

機(jī)床或加工件生銹(油基切削液)

1) 切削油中混入水分。

2) 含氯極壓切削油添加劑分解。

1、前工序用水基切削液加工的工件要作脫水處理，避免工件帶進(jìn)的水混入切削油中，微量的水可加入1-2%T702防銹劑，水含量大而換新油。

2、換不含氯的極壓切削油。

加工精度下降

1) 冷卻不充分或不均勻。

2) 切削液選型不合適。

3)加工液長時(shí)間沒更換導(dǎo)致性能失效。

1、調(diào)整與改善供液噴嘴，擴(kuò)大供液范圍，提高供液壓力與流量。

2、改變加工液品種，選用合適的切削液。

3、更換新的加工液。

銅鋁合金零件變色

1) 切削油中含有活性硫極壓劑。

2) 水基切削液PH值過高易產(chǎn)生氫氧化銅(銅綠)、氫氧化鋁(鋁表面白斑)。

1、改用非活性硫極壓劑的切削油

2、選用低PH值的水基切削液或加入有效的銅、鋁腐蝕抑制劑，如苯并三氮唑，汽巴42等。

水基切削液泡沫過多，消泡慢

1) 切削液的壓力及流量太大，造成泡沫過多。

2) 消泡劑穩(wěn)定性差，失效時(shí)間快。

3) 切削液腐敗變質(zhì)。

4) 鋁鎂合金加工時(shí)產(chǎn)生氫氣。

1、應(yīng)選用消泡性能好的切削液。

2、選用質(zhì)量好，貯存期長的消泡劑。

3、更換切削液或加殺菌劑。

4、更換適合鋁鎂合金加工的切削液。

切削液變色發(fā)臭

1) 停機(jī)時(shí)間過長，引起微生物大量繁殖而腐敗發(fā)臭。

2) 設(shè)備潤滑油或上一工序零件帶入切削油使水基切削液乳化，容易受細(xì)菌侵蝕。切削液表面覆蓋油層也加速厭氧菌的繁殖。

1、停機(jī)期間能每天都開機(jī)，攪拌1-2小時(shí)讓切削液循環(huán)流動或在節(jié)假日停機(jī)前加入殺菌劑。

2、盡量減少設(shè)備的漏油，對浮在切削液表面的油層及時(shí)清除。

機(jī)床油漆變色與剝落

切削液的堿與表面活性劑對油漆有侵蝕作用。

有些機(jī)床油漆如過氧乙烯漆，氨基漆等對切削液的適應(yīng)性較強(qiáng)，而硝基漆則較差，對硝基漆機(jī)床選用乳化液作為冷卻液適應(yīng)性要好些。

操作者過敏、皮膚炎

1) 油基切削液輕質(zhì)組分過多，芳烴含量高導(dǎo)致皮膚過敏。

2) 水基切削液中的堿和表面活性劑對人的皮膚有脫脂作用，某些組分對部分人有過敏作用，以致誘發(fā)皮膚炎。

1、選用芳烴含量低的切削油，低粘度的基礎(chǔ)油要搭配一部分粘度高的油來調(diào)配切削油。

2、選擇對皮膚刺激小的切削液。操作者采取必要的防護(hù)措施，避免接觸時(shí)間過長或戴防護(hù)手套等。

工件表面粗糙

（粗糙度達(dá)不到工藝要求、有瑕疵、燒傷）

1) 潤滑性能差。

2) 切屑的影響。

3）油的冷卻清洗性差。

1）換成潤滑油性能好的切削油（油性和極壓性都較好）。

2）改善過濾方法，清除細(xì)小切屑。

3）加大切削油的壓力和流量、改變注油方向。

使用過程中，刀具刃磨次數(shù)增多，刀具壽命逐漸縮短

1）因漏油而使添加劑濃度降低（切削油）。

2）只補(bǔ)充水而降低水基潤滑劑的濃度。

1）補(bǔ)充新油或補(bǔ)充極壓潤滑添加劑。

2）采取措施防止漏油

3）補(bǔ)充原液，調(diào)整使用液的濃度。定期監(jiān)測濃度。

油基切削液換成水基切削液，導(dǎo)致刀具壽命下降

水基切削潤滑性不如油基切削液。

1）使用含有油性劑和極壓添加劑的乳化液。

2）加大水基切削液的使用濃度。

磨削時(shí)砂輪的砂孔堵塞

1）磨削液滲透、清洗性能差，砂輪氣孔被磨屑堵塞。

2）磨削液潤滑性不足，砂粒切刃被磨平。

1）對磨削油要降低油劑的粘度，增加供油壓力和流量。

2）水基磨削液，要換成滲透性、洗凈性好的磨削液。

3）換成含油性劑和極壓劑的磨削液。

熱固性樹脂砂輪使用壽命短

由于磨削液的堿性作用，使粘合劑溶解。

使用堿性較弱的水基磨削液

（PH≤8.5）。

磨削加工件精密度不良

1) 磨切液冷卻性差，工件熱膨脹。

2) 磨削液清洗和自銳性能差，砂輪孔堵塞，磨出的工件成橢圓。

3）油的冷卻清洗性差。

1）增大供液壓力和流量。

2）降低磨削液的溫度。

3）改善磨削液的質(zhì)量和自銳性能。

加工部件在工序間生銹

1）停滯時(shí)間過長。

2）夜間溫差大，空氣中水分凝結(jié)。

3）梅雨季節(jié)，空氣濕度大。

4）附近化工廠排出酸性氣體或海邊和鹽井附近。

1）涂工序間防銹油。

2）改用不含氯極壓劑的防銹切削油。

水基切削液使用過程中變成紫紅色

1) 刀具或工件含有鈷元素。

1）使用具有防鈷析出功能的切削液。

乳化液和微乳液在使用過程析皂量大，液面上浮有一層不溶物

1）水的硬度過高

1）使用抗硬水的產(chǎn)品。

2）在水稀釋乳化油時(shí)先加入一定的抗硬水劑EDTA或碳酸鈉。

電氣開關(guān)系統(tǒng)故障

1) 混入水分。

2) 加工過程水霧大。

3）切削液中的水溶性添加劑吸濕性太強(qiáng)。

1）增設(shè)密封墊、防水蓋。

2）換成含無機(jī)鹽少的切削液，如乳化油。

過濾器堵塞，管道堵塞

1）油基切削液氧化產(chǎn)生膠狀物。

2）水基切削液腐敗，細(xì)菌和霉菌繁殖、生成淤泥。。

1）更換抗氧化性能好的切削油。

2）水基切削液加殺菌防霉劑，定期監(jiān)測液的濃度和細(xì)菌、霉菌數(shù)。

3）用機(jī)械方法清除系統(tǒng)中沉積物，用殺菌水清洗系統(tǒng)。

工件包裝封存后，短期內(nèi)出現(xiàn)銹跡和黑點(diǎn)

1)工件封存前的清洗工藝不合理。工件有水和雜質(zhì)。

2）防銹油混入水分和雜質(zhì)。

1）要選定合理的清洗工藝，如水基切削液在工件加工完后要用脫水防銹劑清洗再涂防銹油。

2）選用質(zhì)量合格的防銹油。