現(xiàn)代汽車集團(tuán)近日在韓國南陽市技術(shù)研究所內(nèi)正式啟用“積層造形解決方案中心”（AMSC）。該中心依托2026年6月竣工的先進(jìn)移動出行解決方案（AMS）大樓建設(shè)而成，標(biāo)志著這家韓國車企在增材制造領(lǐng)域完成從單一設(shè)備采購向系統(tǒng)化工藝平臺的關(guān)鍵跨越。自1996年首次引入3D打印機(jī)以來，歷經(jīng)三十年技術(shù)沉淀，現(xiàn)代汽車此次將研發(fā)重心全面轉(zhuǎn)向內(nèi)部制造能力的閉環(huán)構(gòu)建。

全流程工藝整合與核心設(shè)備布局

AMSC的核心競爭力并非單純堆疊多臺工業(yè)級3D打印設(shè)備，而是將增材制造所需的上下游工序全部納入同一物理空間進(jìn)行管控。中心內(nèi)部實(shí)現(xiàn)了從面向增材制造的設(shè)計(jì)（DfAM）、三維數(shù)據(jù)預(yù)處理、材料與工藝參數(shù)設(shè)定，到實(shí)體成型、支撐結(jié)構(gòu)去除、熱處理、表面精加工、數(shù)控加工（CNC）二次銑削、尺寸公差檢測及功能驗(yàn)證的完整鏈條。這種前后端一體化的管理模式，旨在消除傳統(tǒng)外包或分段生產(chǎn)帶來的數(shù)據(jù)斷層與品控?fù)p耗，使零部件的開發(fā)迭代周期與質(zhì)量驗(yàn)證效率得到實(shí)質(zhì)性壓縮。對于追求短交期與高復(fù)雜度的汽車零部件項(xiàng)目，集中式工藝管控能顯著降低跨廠區(qū)物流成本與溝通誤差。

在硬件配置與工藝路線上，AMSC采取多技術(shù)路線并行的策略以覆蓋不同應(yīng)用場景。樹脂材料板塊主要部署了槽式光聚合（VPP）與粉末床熔融（PBF）設(shè)備。VPP技術(shù)通過連續(xù)液面成型實(shí)現(xiàn)高速打印，適用于外觀驗(yàn)證與軟膠件測試；PBF工藝則利用激光選擇性燒結(jié)聚合物粉末，可制備具備較高耐熱性與結(jié)構(gòu)強(qiáng)度的工程塑料部件，廣泛用于機(jī)器人傳動件、售后維修支架及經(jīng)典車型復(fù)原件。金屬加工板塊除常規(guī)金屬粉末床熔融（Metal PBF）外，重點(diǎn)引入了定向能量沉積（DED）技術(shù)，特別是電弧絲材增材制造（DED-WAAM）工藝。該技術(shù)利用金屬焊絲與電弧熱源逐層堆積，單次成型尺寸大、材料利用率極高且沉積速率快，特別適合制造底盤結(jié)構(gòu)件或大型支架。由于WAAM成型件通常存在較高的表面粗糙度與殘余應(yīng)力，中心配套了專用熱處理爐與CNC精加工中心，以確保Zui終裝配面的尺寸公差符合車規(guī)要求。

輕量化設(shè)計(jì)與舊件修復(fù)的應(yīng)用拓展

目前，AMSC的技術(shù)成果已直接導(dǎo)入現(xiàn)代汽車運(yùn)動部門（HMSG）的高性能賽車開發(fā)中。針對賽車對重量與剛性的嚴(yán)苛要求，中心采用拓?fù)鋬?yōu)化算法與晶格結(jié)構(gòu)（Lattice/TPMS）設(shè)計(jì)，成功將防傾桿葉片、減震器支架、剎車風(fēng)道導(dǎo)軌等關(guān)鍵部件實(shí)現(xiàn)減重，同時(shí)保持甚至提升了局部承載能力。通過DfAM理念，原本需要多道工序組裝的機(jī)械總成被轉(zhuǎn)化為單件成型結(jié)構(gòu)，大幅削減了緊固件數(shù)量與裝配工時(shí)。此外，中心還利用逆向工程與高精度三維掃描技術(shù)，對停產(chǎn)車型的受損零件進(jìn)行數(shù)字化重建。通過軟件修正磨損與變形區(qū)域，可直接輸出修復(fù)后的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)（CAD）模型進(jìn)行打印制造，徹底擺脫了對原廠庫存或老舊模具的依賴。

面向未來商業(yè)化落地，現(xiàn)代汽車計(jì)劃將AMSC的產(chǎn)能逐步向量產(chǎn)環(huán)節(jié)傾斜，并加速核心工藝的內(nèi)化研發(fā)。隨著韓國本土及海外增材制造產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)同擴(kuò)展，該中心將重點(diǎn)承接航空新材料測試、退役車型A/S備件供應(yīng)以及緊急工況下的快速交付任務(wù)。即便面臨模具老化、供應(yīng)商停產(chǎn)或供應(yīng)鏈中斷等風(fēng)險(xiǎn)，基于數(shù)字模型的按需制造模式也能確保關(guān)鍵維修件的持續(xù)供給。這一布局不僅強(qiáng)化了品牌經(jīng)典車型的長期運(yùn)營價(jià)值，也為整車廠應(yīng)對小批量、高復(fù)雜度訂單提供了標(biāo)準(zhǔn)化解決方案。

采購選型與產(chǎn)線適配關(guān)注點(diǎn)

對于中國汽車零部件供應(yīng)商與裝備采購商而言，現(xiàn)代汽車AMSC的運(yùn)作模式揭示了增材制造從研發(fā)打樣工具向柔性制造節(jié)點(diǎn)轉(zhuǎn)型的行業(yè)趨勢。在實(shí)際產(chǎn)線導(dǎo)入或設(shè)備采購時(shí)，需重點(diǎn)關(guān)注工藝鏈的完整性而非單一打印速度。樹脂與金屬設(shè)備的選型應(yīng)嚴(yán)格匹配下游應(yīng)用的力學(xué)標(biāo)準(zhǔn)與表面處理要求，例如WAAM工藝雖適合大件粗成型，但必須預(yù)留足夠的數(shù)控加工余量與夾具定位基準(zhǔn)。同時(shí)，DfAM軟件授權(quán)與拓?fù)鋬?yōu)化算法的掌握程度，直接決定能否發(fā)揮增材制造的幾何自由度優(yōu)勢。建議企業(yè)在評估第三方服務(wù)或引進(jìn)設(shè)備時(shí)，將材料批次穩(wěn)定性、后處理環(huán)境控制（如熱處理爐溫均勻性）以及檢測設(shè)備的計(jì)量校準(zhǔn)周期納入綜合成本核算?？紤]到增材制造件通常具有各向異性力學(xué)特征，運(yùn)維階段需建立專門的無損檢測規(guī)程，并定期復(fù)核打印參數(shù)漂移對部件疲勞壽命的影響，從而降低全生命周期維護(hù)成本。

• 核對增材制造服務(wù)商是否具備DfAM正向設(shè)計(jì)能力與完整的后處理車間，避免僅依賴前端打印而忽視熱處理與機(jī)加工對Zui終尺寸的影響。
• 評估金屬線材或粉末材料的牌號認(rèn)證與批次追溯體系，確保WAAM或PBF工藝輸出的部件滿足車規(guī)級疲勞強(qiáng)度與無損檢測標(biāo)準(zhǔn)。
• 審查逆向工程項(xiàng)目的三維掃描精度補(bǔ)償算法與數(shù)據(jù)修復(fù)邏輯，防止因原始件嚴(yán)重變形導(dǎo)致重建模型無法通過裝配干涉檢查。